Konstruktionsbetrachtungen bei Klebeverbindungen

 

Die Festigkeit und Langzeitbeständigkeit von Klebeverbindungen wird vorrangig durch folgende Parameter beeinflußt:

  • Klebstoff
  • Werkstoff
  • Einsatzbedingungen
  • Klebefugengeometrie
  • Belastung

Die physikalischen und chemischen Eigenschaften eines Klebstoffs bestimmen Adhäsionsvermögen und die innere Festigkeit von Klebeverbindungen. Ebenso hängt die Langzeitbeständigkeit stark von der Art des Klebstoffs ab. Die unterschiedlichen Klebstofftechnologien stellen nicht nur unterschiedliche Festigkeitsklassen und Elastizitätsmodule zur Auswahl, sondern bieten uch die Wahl der besten Adhäsionseigenschaften.

Häufig stellen die Werkstoffe und ihre Oberflächenbeschaffenheit die ersten Auswahlkriterien hinsichtlich des optimalen Klebstoffs oder der Klebefugengestaltung dar; aber auch die Steifigkeit der Bauteile und die mechanischen Eigenschaften der erkstoffe sind wichtige Kriterien für die Auswahl des am besten geeigneten Klebstoffs.

Die Einsatzbedingungen der Klebeverbindung (Temperatur, Chemikalien/Lösungsmittel, Feuchtigkeit usw.) beeinflussen die Klebstoffauswahl unmittelbar. Hinsichtlich der Langzeitbeständigkeit sind die Einsatzbedingungen und die einwirkenden Kräfte die ichtigsten Parameter.

Die Klebefugengestaltung wird als wichtigster Parameter für den optimalen Einsatz eines ausgewählten Klebstoffs angesehen. Die Gestaltung muß den Limitationen des Klebstoffs angepaßt (z.B. Durchhärtetiefe, Spaltfüllung usw.) und dahingehend ptimiert werden, die ungünstigsten Belastungen für Klebeverbindungen (Spalt- und Schälbeanspruchung) zu vermeiden.

 

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Kräfte und resultierende Beanspruchungen

Die auf Klebeverbindungen einwirkenden Kräfte führen zu unterschiedlichen Arten von Spannungen, normalerweise angegeben in N/mm2. Im Falle reiner Zug- und reiner Druckbelastung ist die Spannungsverteilung in der Klebefuge sehr gleichmäßig. Somit irkt auf jeden Teil der Klebefläche dieselbe Belastung, und zur Berechnung der Spannungen wird die Kraft einfach durch die lebefläche geteilt. In der Realität treten reine Zug- und reine Druckbeanspruchungen nur sehr selten auf, wohingegen Scher-, palt- und Schälbeanspruchungen häufiger in Erscheinung treten. Die daraus resultierende Spannungsverteilung in der Klebefuge st ungleichmäßig und daher für eine bestimmte Stelle der Verbindung schwieriger zu kalkulieren. Scherbeanspruchungen verteilen ich in der Klebefuge auf eine Weise, daß Spannungsspitzen auftreten. Die Endpunkte der Klebung müssen einer höheren elastung standhalten als deren Mitte. Werden Klebeverbindungen Spalt- oder Schälbeanspruchungen ausgesetzt, konzentriert ich der größte Teil der Belastung an einem Endpunkt.

 

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Konstruieren von Klebeverbindungen

Ziel einer optimalen Klebefugengestaltung ist es, eine gleichförmige Spannungsverteilung zu erzielen. Aus diesem Grund müssen Konstrukteure gute Kenntnisse darüber besitzen, wie in Klebefugen die Spannungsverteilung bei Einwirken von Kräften erfolgt. Beim Konstruieren von Klebeverbindungen sind einige Leitlinien zu beachten.

Die Spalt- und Schälbeanspruchung ist auf ein Mindestmaß zu reduzieren
Die Spannungsverteilung in Abb. 93 läßt erkennen, daß Schäl- und Spaltbeanspruchungen nach Möglichkeit auszuschließen sind.
Abb. 94 zeigt einige Vorschläge, wie Schäl- oder Spaltbelastungen in günstigere Belastungen umgewandelt werden können.

Die Klebefläche ist bis zum Höchstmaß zu vergrößern
Ein weitere einfache, aber sehr wichtige Möglichkeit, Klebefugen zu verbessern oder eine Konstruktion so zu verändern, daß sie sich für das Kleben eignet, ist, die Klebefläche zu vergrößern. Häufig ist die Klebefläche so klein, daß eine zu hohe Schäl- oder paltbelastung aufgebracht wird. Die Steifigkeit der Bauteile und des Klebstoffs beeinflußt die Bruchlast von Klebeverbindungen. m allgemeinen gilt: Je steifer ein Bauteil, desto geringer der Einfluß der Klebefugengeometrie auf die Festigkeit der Klebung.

 

 

Abb. 93: Die häufigsten Belastungsarten und ihre Spannungsverteilung in der Klebefuge




Abb. 94: Schälbeanspruchungen und konstruktive Gegenmaßnahmen





Abb. 95: Günstige und weniger günstige Beanspruchungen von Klebeverbindungen. Je größer die Klebefläche, desto besser.

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Optimierung überlappter Klebefugen

  • Exzentrische Krafteinleitungen sind zu vermeiden: Eine einfach überlappte Klebeverbindung zeigt aus verschiedenen Gründen keine gleichmäßige Schubspannungsverteilung. Ein Grund sind die exzentrisch angreifenden Kräfte, die bei einer solchen Verbindung ein Biegemoment verursachen. Dieses Biegemoment ruft zusätzliche Zugspannungen hervor, insbesondere an den Endpunkten der Klebung. Wie Abb. 97 zeigt, lassen sich die negativen Auswirkungen des Biegemoments auf unterschiedliche Weise verringern.
  • Erhöhung der Klebefugenbreite: Die Schubspannungsverteilung wird durch die Verbreiterung der Klebefuge nicht verändert. Dies bedeutet, daß die Bruchlast von überlappten Klebeverbindungen proportional mit der Klebefugenbreite zunimmt. D.h., doppelte Klebefugenbreite führt zur Verdoppelung der Bruchlast, wie es in Abb. 98 dargestellt ist.
  • Optimierung der Überlappung: Eine Optimierung der Fugenüberlappung bedeutet nicht einfach, die Klebefuge auf ein Höchstmaß zu verlängern, da sich die Bruchlast nicht proportional mit der Klebefugenlänge oder der Klebefläche erhöht. Aus der Verteilungskurve der Scherbeanspruchung ist ersichtlich, daß die Enden einer Klebung einer höheren Beanspruchung standhalten als die Mitte der Klebefuge. Wird die Überlappungslänge deutlich erhöht, so hat dies möglicherweise nur geringe oder gar keine Auswirkungen in bezug auf die Bruchlast. Dies ist darauf zurückzuführen, daß die Klebefuge an der Spannungsspitze am Endpunkt der Überlappung, dort wo die Adhäsions- oder Kohäsionsfestigkeit des Klebstoffs überschritten wird, zu brechen beginnt.



Abb. 96: Deformation einer einfach überlappten Verbindung durch exzentrisch wirkende Kräfte



Abb. 97: Verschiedene Möglichkeiten zur Beseitigung von Problemen aufgrund exzentrisch wirkender Kräfte

Abb. 99 zeigt, daß mit Erhöhung der Überlappungslänge der Durchschnittswert der Schubspannung verringert wird, und dies führt zu einer nichtproportionalen Erhöhung der Bruchlast. Sind größere Klebeflächen erforderlich, um die Belastung zu tragen, ist es sinnvoller, die Breite der Klebefuge zu vergrößern als deren Überlappungslänge.
  • Klebeschichtdicke: Mit größerer Klebstoffschichtstärke können Klebeverbindungen gegenüber Scherbeanspruchungen besser elastisch nachgeben. Die zusätzliche Dicke verteilt die Scherbelastung über einen größeren Bereich. Dies führt zu einer geringeren spezifischen Verformung des Klebstoffs und folglich zu einer Verringerung von Spannungsspitzen. Dies ist mit der Verwendung eines Klebstoffs mit geringerem E-Modul vergleichbar; in beiden Fällen entsteht eine stärker elastisch nachgebende Klebeverbindung.


Abb. 98 : Die Bruchlast erhöht sich proportional mit der Vergrößerung der Klebefugenbreite.




Abb. 99: Eine Erhöhung der Überlappungslänge führt zu einer nichtproportionalen Erhöhung der Bruchlast.
_____ = reale Spannungsverteilung
- - - - - = Mittelwert der Spannung

Besondere Anforderungen an das Kleben von Kunststoffteilen

Unter den Begriff „Kunststoffe" fallen unzählige synthetische Werkstoffe. Für deren Klassifizierung gibt es viele Möglichkeiten.
Die wohl einfachste ist eine grobe Unterteilung in drei Grundtypen:
  • Duroplaste
  • Thermoplaste
  • Elastomere

Diese einfache Unterteilung ist jedoch ungeeignet für eine Abgrenzung der Klebbarkeit. Der unterschiedliche chemische Aufbau der jeweiligen Kunststoffe und die daraus resultierenden physikalischen Eigenschaften sind die entscheidenden Einflußgrößen für die Klebetechnik.

Wie bei allen zu klebenden Werkstoffen müssen zwei Voraussetzungen erfüllt sein:
  1. Der Klebstoff muß den Kunststoff benetzen können, d.h. die Oberflächenenergie des Kunststoffs muß größer oder gleich der Oberflächenspannung des Klebstoffs sein.
  2. Die Oberfläche des Kunststoffs muß adhäsionsfreundliche Eigenschaften aufweisen, d.h. eine chemische und physikalische Wechselwirkung in der Grenzschicht zwischen Klebstoff und Oberfläche zeigen.


Wird eine dieser Bedingungen nicht erfüllt, ist der betreffende Kunststoff häufig für das Kleben ungeeignet. Wird keine der Bedingungen erfüllt, kann der Kunststoff nicht ohne eine Vorbehandlung geklebt werden.

Einfluß von Kunststoffoberflächen
Bei Kunststoffen besteht oft das Problem, daß die Volumeneigenschaften (die Eigenschaften des Basismaterials an sich) nicht den Oberflächeneigenschaften entsprechen. Dies kann auf die Rezeptur des Kunststoffs und/oder den Herstellungsprozeß zurückzuführen sein. Eine energiearme Oberflächenschicht hat eine geringe Festigkeit der Klebeverbindung zur Folge, unabhängig vom verwendeten Klebstoff.

Kunststoffe mit niedermolekularen Bestandteilen
Zahlreiche Kunststoffe enthalten niedermolekulare Bestandteile. Hierzu zählen Stabilisatoren, nichtreaktionsfähige Bestandteile, Lösungsmittelrückstände, Weichmacher und verschiedene Füllstoffe. All diese Bestandteile können das Kleben beeinflussen, wenn sie auf der Oberfläche vorhanden sind. Viele von ihnen neigen dazu, an die Oberfläche zu wandern (Migration) und sich dort anzusammeln. Auf diese Weise bildet sich eine separate Schicht auf der Oberfläche des Basismaterials, welche die potentielle Festigkeit der Klebung deutlich verringert oder eine Klebung sogar verhindert.

Interne und externe Formtrennmittel
Interne und externe Formtrennmittel werden eingesetzt, um ein einfaches Entformen von gespritzten oder gepreßten Kunststoffteilen zu gewährleisten. Formtrennmittel werden als „intern" bezeichnet, wenn sie dem Granulat bereits beigemischt sind und während der Verarbeitung des Kunststoffs ihre Wirkung entfalten. Sie erzeugen häufig Oberflächen, die nur schwer oder gar nicht geklebt werden können. Diese Formtrennmittel können im gesamten Kunststoff verteilt sein, so daß ein Abschleifen der Oberfläche möglicherweise wirkungslos ist.
„Externe" Formtrennmittel hingegen werden in die offene Form gesprüht. Sie basieren auf Paraffinen, Seifen und Ölen (z.B. Silikonöl). Diese Formtrennmittel können sich nicht nur auf der Oberfläche sondern auch in Schichten nahe der Oberfläche befinden. Mechanisches Aufrauhen (z.B. Schmirgeln) stellt die wirksamste Vorbehandlung für solche Oberflächen dar.

Verarbeitungsbedingte Oberflächeneigenschaften
Während des Formens von Kunststoffteilen können Oberflächenstrukturen und somit „Oberflächeneigenschaften" entstehen, die sich von den Eigenschaften des „Basismaterials" unterscheiden. Sie werden als Spritzhaut bezeichnet. Es handelt sich dabei um ehr glatte, verdichtete Oberflächen, normalerweise mit inneren Spannungen. Je stärker eine Spritzhaut ausgeprägt ist, umso chlechter sind ihre Klebeeigenschaften. Ihre Wirkung ist mit einer den Grundwerkstoff bedeckenden Schutzbeschichtung ergleichbar. Die einfachste und wirksamste Art der Vorbehandlung besteht in der Zerstörung dieser Oberflächenschicht durch echanisches Entfernen, z.B durch Schmirgeln oder Schleifen.

Spannungsrißbildung bei thermoplastischen Kunststoffen
Amorphe, thermoplastische Kunststoffe ohne Füllstoff neigen bei Kontakt mit bestimmten Flüssigkeiten (Lösungsmitteln) zur Rißbildung. Dies wird häufig auch als „Spannungsrißkorrosion" bezeichnet. Die anfälligsten Kunststoffe sind Polycarbonat (PC), olymethylmethacrylat (PMMA), Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer (ABS) und Polystyrol (PS). Wie der Name schon sagt, ommt es zur Rißbildung durch das Zusammenwirken zweier Umstände:

  1. Im Werkstück müssen gewisse Spannungen vorhanden sein. In den meisten Kunststoffteilen sind diese aufgrund der Verarbeitung bereits in Form von „eingefrorenen" Spannungen vorhanden, oder sie entstehen durch das Einwirken externer Kräfte.
  2. Ein niedermolekulares Medium wirkt auf das Teil ein (z.B. Aceton, Alkohol).
Auch Klebstoffe können, solange sie im flüssigen Zustand sind, Spannungsrißkorrosion verursachen.

Unerwünschte Eigenschaften bei KlebevorgängenVerfahren der Oberflächenbehandlung
Niedermolekulare Bestandteile
an der Oberfläche
  • Reinigen mit geeigneten Lösungsmitteln bzw. Reinigern
  • Mechanisch entfernen (Schmirgeln oder Schleifen)
Interne Formtrennmittel
an der Oberfläche
  • Reinigen mit wäßrigen, basischen Reinigern
Externe Formtrennmittel
an der Oberfläche
  • Mechanisch entfernen (Schmirgeln oder Schleifen)
  • Mit geeigneten Reinigern entfernen
Spritzhaut
  • Mechanisch entfernen


Möglichkeiten zur Vermeidung von Rißbildung

Durch folgende Maßnahmen oder durch die Wahl eines anderen Kunststoffs kann die Rißbildung bei Kunststoffen während des Klebevorgangs weitgehend vermieden werden:
  • Tempern der Kunststoffteile, wodurch interne Spannungen abgebaut werden.
  • Teile beim Fügen nicht klemmen, pressen oder deformieren; dies erzeugt Spannungen von außen.
  • Einsatz schnellhärtender Klebstoffe, die das lösungsmittelartige Einwirken des flüssigen Klebstoffs reduzieren, womit die Spannungsrißkorrosion minimiert wird.
  • Bei Einsatz von Cyanacrylaten sparsame Dosierung des Klebstoffs, so daß sich kein Klebstoffüberschuß an den Rändern der Klebefuge bildet, oder Verwendung eines Aktivators, um überschüssigen Klebstoff auszuhärten.
  • Bei Einsatz von UV-aushärtenden Klebstoffen ist zu gewährleisten, daß die Aushärtung in der Klebefuge durch UV-Licht unmittelbar nach dem Auftragen des Klebstoffs erfolgt. Schattenbereiche, in denen der Klebstoff flüssig bleibt, sind zu vermeiden.
  • Anaerobe Klebstoffe sind für ungefüllte amorphe thermoplatische Werkstoffe ungeeignet.

Zusammenfassung der Problemlösungen für das Kleben von Kunststoffteilen
Oft können mehrere störende Effekte gleichzeitig auftreten. In vielen Fällen haben sich mechanische Oberflächenbehandlungen als die wirksamste und umfassendste Lösung erwiesen. Das Verfahren ändert die Oberflächenstruktur auf eine für die Klebung positive Art und Weise, und die effektive Klebefläche vergrößert sich durch ihre Rauhigkeit.

Physikalische und chemische Verfahren der Oberflächenvorbehandlung werden in Fällen eingesetzt, in denen sich das Kleben von Kunststoffen als schwierig oder unmöglich erwiesen hat, um eine bessere Verbindung zwischen Klebstoff und Oberfläche zu erzielen.

Kleben mit Loctite-Klebstoffen

Loctite-Klebstoffe sind Reaktionsklebstoffe. Sie werden in flüssiger Form aufgetragen und reagieren unter geeigneten Bedingungen zu Feststoffen (Aushärtung). Der ausgehärtete Klebstoff ist ein Kunststoff. Loctite-Klebstoffe besitzen folgende Aushärtemechanismen und daraus resultierende Eigenschaften:

Anaerobe Klebstoffe: reagieren unter Sauerstoffausschluß und Metallkontakt. Die Klebefläche muß mindestens 5 mm breit sein, um den Ausschluß von Sauerstoff zu gewährleisten. Anaerobe Klebstoffe von Loctite haben ihre Qualität beim Schraubensichern, bei Welle-Nabe-Verbindungen und bem Dichten unter Beweis gestellt. Bei Klebeanwendungen werden sie gewählt, wenn die zu klebenden Bauteile verwindungssteif sind und die Klebefuge auf weniger als 0,5 mm beschränkt ist. Aufgrund des Aushärtemechanismus werden sie vorwiegend bei Metallen verwendet.

Modifizierte Acrylate: härten bei Sauerstoffausschluß und Kontakt mit einem Aktivator aus. Bei diesen Klebstoffen treten keine Probleme hinsichtlich der Topfzeit, wie bei gemischten Komponenten, oder der „offenen Zeit" auf, da der Klebstoff nur bei Kontakt mit einem Aktivator aushärtet. Die Klebefläche muß mindestens 5 mm breit sein, um den Ausschluß von Sauerstoff zu gewährleisten. Verglichen mit anaeroben Klebstoffen besitzen sie eine bessere Schlagzähigkeit und Schälfestigkeit sowie zudem eine gute Adhäsion zu zahlreichen Werkstoffen.

UV-aushärtende Loctite-Klebstoffe: reagieren bei Bestrahlung mit UV-Licht. Eine wichtige Voraussetzung dabei ist, daß das UV-Licht die gesamte Klebefläche erreichen kann. Hierzu muß mindestens ein Fügeteil für die geeignete Wellenlänge des UV-Lichtes durchlässig sein. UV-Lampen von Loctite sind hinsichtlich Intensität und Strahlungsspektrum auf die Klebstoffe abgestimmt. Die wichtigsten Highlights dieser Klebstoffamilie sind sehr schnelles Aushärten, gutes Spaltfüllvermögen und Adhäsion zu zahlreichen Werkstoffen.

Cyanacrylate: (allgemein bekannt als „Sekundenkleber") härten zwischen zwei eng anliegenden Klebeflächen sehr schnell aus. Die kondensierte Feuchtigkeit auf den Fügeflächen initiiert die Aushärtereaktion, die von der Werkstoffoberfläche zur Mitte des Klebespaltes verläuft. Cyanacrylate werden für das Kleben kleiner Teile ausgewählt und um äußerst kurze Fixierzeiten zu erzielen. Wegen ihres eingeschränkten Spaltfüllvermögens (max. 0,25 mm) erfordern sie genau passende Oberflächen. Ihre Adhäsion zu den meisten Werkstoffen ist ausgezeichnet, und die Klebefestigkeit bei Scher- und Zugbelastung ist sehr gut. Sie sind weder auf Glas noch bei Teilen zu verwenden, die über längere Zeiträume dem Einwirken von Wasser ausgesetzt sind.

Urethane: einkomponentige Urethan-Klebstoffe härten durch Luftfeuchtigkeit zu einem Elastomer aus. Die Polymerisation wird durch die Reaktion der Feuchtigkeit mit einem Isocyanat-Komplex ausgelöst. Hierdurch wird die Durchhärtetiefe auf ca. 10 mm beschränkt. Der ausgehärtete Klebstoff ist äußerst zäh-elastisch, verfügt über mittlere bis hohe Kohäsionsfestigkeit und ist überlackierbar.

Silikone: härten typischerweise durch Reaktion mit Luftfeuchtigkeit aus, obwohl auch Formulierungen verfügbar sind, die durch Bestrahlung mit UV-Licht aushärten. Silikone unterscheiden sich aufgrund der Spaltprodukte, die beim Aushärten durch das Einwirken von Luftfeuchtigkeit entstehen (z.B. Essigsäure, Alkohol oder Oxim). Das ausgehärtete Silikon ist ein sehr flexibles Material mit ausgezeichneter Adhäsion zu zahlreichen Werkstoffen. Die Witterungsbeständigkeit ist hervorragend; unpolare Lösungsmittel rufen jedoch leicht einen Quellvorgang hervor.
 

Oberflächenvorbereitung

Geklebte Verbindungen werden durch einen unvollständigen Kontakt von Klebstoff und Werkstoff nachteilig beeinflußt. Die Konstruktion sollte eine angemessene Vorbehandlung der Oberflächen vorsehen und den am besten geeigneten Klebstoff festlegen, um den Erfolg der Klebung sicherzustellen. Unterschiedliche Vorbehandlungsprozesse, von der einfachen mechanischen Reinigung und der chemischen Entfettung bis zur komplexen physikalischen Oberflächenbehandlung, sind verfügbar.

Die Oberflächenvorbereitung ist der kritischste Schritt beim Herstellen einer Klebeverbindung. Bei unzureichender Oberflächenvorbereitung kommt es zwangsläufig zu einem nicht vorhersehbaren Versagen der Klebeverbindung in der Grenzfläche von Fügeteil und Klebstoff. Bei zweckdienlicher Oberflächenvorbereitung können Klebungen hergestellt werden, die grundsätzlich durch Kohäsionsbruch versagen, und so der angegebenen Festigkeit des Klebstoffs und/oder der Primerkombination entsprechen. Zudem ist die Oberflächenvorbehandlung nicht nur hinsichtlich der Anfangsfestigkeit einer Klebeverbindung ein Schlüsselfaktor, sondern auch, und dies ist noch wichtiger, hinsichtlich ihrer Langzeitbeständigkeit unter den Einsatzbedingungen.

Als Mindestanforderung müssen Verfahren der Oberflächenvorbereitung Öl, Fett oder sonstige Schichten entfernen, deren Haftfestigkeit zum Grundwerkstoff wahrscheinlich geringer als die der Klebeverbindung ist. Bei zahlreichen Fügeteilen aus Metall und Kunststoff bedient man sich des einfachen Abschleifens und/oder Abwischens mit Lösungsmittel. Bei einigen Metallen ist diese einfache Oberflächenbehandlung jedoch möglicherweise unzureichend, um eine gute Adhäsion oder eine ebensolche Langzeitbeständigkeit zu erzielen.

Beständigkeit

Bei der Wahl eines Klebstoffs für einen bestimmten Anwendungsfall ist einer der wichtigsten Faktoren, der zu berücksichtigen ist, die Umgebung, in der die Klebeverbindung eingesetzt werden soll. Natürlich ist die von der Verbindung aufzunehmende Kraft der wichtigste Faktor, da die Klebeverbindung der erwarteten maximalen Beanspruchung (ohne übermäßiges Kriechen) standhalten und die dynamischen Dauerbelastungen aufnehmen muß. Wechselbeanspruchungen, vor allem langsame, schaden einer Klebeverbindung sehr viel mehr als eine konstante Dauerlast. Der für eine bestimmte Anwendung ausgewählte Klebstoff muß diesen Lasten und Beanspruchungen standhalten können, und zwar nicht nur zu Beginn, sondern auch nach anhaltender Einwirkung der härtesten Betriebsbedingungen, die während ihrer Lebensdauer auftreten können. Wärme und Feuchtigkeit stellen in der Regel die schädlichsten Umwelteinflüsse für die meisten Klebeverbindungen dar.

Spannungen aufgrund sehr unterschiedlicher Wärmeausdehnung zweier Materialien, wie dies z.B. bei Kunststoff-Metall-Klebeverbindungen der Fall sein kann, erfordern zäh-elastische (nicht spröde) Klebstoffe mit niedrigem E-Modul, um optimale Ergebnisse zu erzielen. Andere Faktoren, welche die Beständigkeit von Klebeverbindungen beeinflussen, sind Lösungsmittel und UV-Licht. Es empfiehlt sich, grundsätzlich einen Klebstoff zu wählen, der gegen diese Faktoren beständig ist. Es sollte davon abgesehen werden, die Klebefuge mit einer Schutzschicht zu überziehen, die rissig oder mit der Zeit durchlässig für Lösungsmittel oder Feuchtigkeit werden kann.